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Postada em 17-05-2012. Acessado 870 vezes.
Título da Postagem:O DSI, defect scene investigation e a RDQ, reunião de disposição da qualidade
Titular:Lewton Burity Verri
Nome de usuário:Lewton
Última alteração em 17-05-2012 @ 05:15 pm
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O DSI - defect scene investigation e a RDQ - reunião de disposição da qualidade

Tags: Defeitos, rdq, reunião de disposição da qualidade, dsi, defect scene investigation, desvio, desclassificação, qualidade, 6M, 4M, método, máquina, matéria prima, medida, mão-de-obra, meio ambiente, engenharia, qualidade, análise de falhas, fluxo de fabricação, planejamento e controle da produção, garantias, retrabalho, recondicionamento, funcionalidade, operação, produção, mercadoria, produto, administração, controle, fabricação, características, propriedades, material, meio ambiente, sustentabilidade
 
Os engenheiros industriais afirmam que os defeitos são os inimigos da qualidade. Um defeito deprecia o resultado operacional e de transformação de um processo ou procedimento. E ele atualmente se torna um vilão mais do que terrível para a adequação material, estética e funcional.
 
Na atual visão da administração sustentável o defeito provoca “afetações ambientais”, tendo associado a ele taxas de emissão de gases, perdas materiais, de água e sua materialidade mediante a descartabilidade que pode provocar ...
 
Quando o defeito ocorre não só faz perder o grau de conformidade de um produto, ou mercadoria, mas, como também, faz perder todo um esforço tecnológico em sua obtenção em: energia, matéria, tempo, espaço, calorias, água, gases, homem-hora, valor monetário, componentes agregados, agregação cognitiva e etc.  
 
O defeito é ambientalmente incorreto uma vez que pode requerer, em sua ocorrência, uma demanda de ações para seu tratamento, recuperação e sucateamento quando em seu grau máximo e inaproveitável. E neste intento de sua recuperação ainda nos faz produzir gastos adicionais e mais taxas de emissão de gases, perdas materiais, de água e etc.  
 
No design de um produto, ou mercadoria, a qualidade e as suas características são previamente planejadas para uma dada utilização e funcionalidade. E o defeito altera o plano original do planejamento e controle da produção.
 
Um produto em seu estado físico-químico final, e no mais elaborado, vai apresentar suas características segundo sua concepção tecnológica, cobrindo várias classes de exigências qualitativas e quantitativas, tais como:
 
1. Qualidade superficial bruta ou beneficiada;
 
2. Qualidade dimensional de cotas e medidas;
 
3. Qualidade geométrica em sua forma e constituição;
 
4. Qualidade de seu instrumental, displays, botões e acionadores;
 
5. Qualidade de bordas e cantos;
 
6. Qualidade do seu tamanho e porte da sua maneabilidade;
 
7. Qualidade interna da estrutura do material que o conforma;
 
8. Qualidade pureza de sua condição química;
 
9. Qualidade em suas propriedades mecânicas, elétricas e eletrônicas;
 
10. Qualidade da sua funcionalidade de projeto para o fim de utilização
previsto;
 
11. Qualidade da facilidade operacional e de aprendizado em seu uso / utilidade;
 
12. Qualidade econômica de sua manutenção, reparos, consertos e substituições;
 
13. Qualidade de sua segurança operacional e de utilização;
 
14. Qualidade em sua economicidade energética e ergonométrica;
 
15. Qualidade de sua neutralidade ambiental ou degradabilidade;
 
16. Qualidade dos serviços agregados de assistência técnica e suporte;
 
17. Qualidade de seu manual e instruções de uso / utilidade;
 
18. Qualidade de sua identificação e rastreabilidade;
 
19. Qualidade de sua embalagem, rotulagem, proteção e hermeticidade;
 
20. Qualidade de sua armazenabilidade e empilhamento em estocagem;
 
21. Qualidade dos seus pontos de vendas e comercialização;
 
22. Qualidade de sua descartabilidade e disposição final.
 
As inovações de novos produtos / produtos tradicionais / novos processos / processos tradicionais requerem um cruzamento matricial destas qualidades para agregá-las, em dados padrões quantitativos, sem que dados valores de umas não “desconstruam” os de outras, e que seus significados ressaltados, de diferenciação, não denigram outros que integram os bens sem serem elementos de destaques.
 
As inovações as quais designam a qualidade geral dos bens de capital, duráveis e de consumo, não podem conflitar-se entre si e nem subtrair condições adicionais de vantagens específicas frente às condições gerais dos produtos, serviços, processos e procedimentos.
 
A arte atual da engenharia da qualidade é a de criar o conjunto da qualidade geral, composto com as 22 qualidades de características específicas, descritas acima, com a coerência técnica, econômica e científica, para a adequação da materialidade dos bens com os fins específicos de utilidade para os quais foram projetados.
 
Do projeto os bens são viabilizados em escalas de prototipagens para definição dos processos e procedimentos, de maneira a se especificarem as instruções básicas de fabricação e controle da qualidade (inspeções, testes e ensaios destrutivos e não-destrutivos).
 
As inovações e os desenvolvimentos tradicionais exigem um determinado fluxo racional de produção, numa ordem “seriada” de equipamentos de transformação material, até se chegar ao último equipamento capaz de concluir o estado final da qualidade geral dos bens, no estado mais elaborado e completo – com nada mais a ser transformado e/ou agregado.
 
Havendo um fluxo ordenado de equipamentos fabris de elaboração os defeitos poderão surgir em decorrência da variabilidade dos parâmetros dos processos e das práticas dos procedimentos, em cada equipamento, daí resultando em defeitos que surgem com as “marcas das ferramentas”, ou dos pontos de contatos, entre o ferramental dos processos, nos equipamentos, e a matéria e/ou materiais do conjunto agregado de compostos de produtos iniciais, intermediários e finais que constituirão os produtos naquela fase ou estágio fabril.
 
Iremos ter defeitos integrados à massa material a jusante (de ocorrência anterior ao ponto atual) e a montante (de ocorrência posterior ao ponto atual) a um dado equipamento. Além dos defeitos que são agregados no atual estágio, fase ou equipamento. É uma peculiaridade dos sistemas de produção “in tandem”, em ordem seriada e obrigatória, desde os carros de Henry Ford (1900 – produção seriada).
 
Em cada fase / estágio do fluxo de produção o material, sob transformação, tem um plano projetado de parâmetros e condições de processos e procedimentos para se obter um dado conjunto de qualidade geral, o qual deve ser obtido com ótimo grau de conformação – valores nominais e suas tolerâncias de aceitação e rejeição.
 
Isto é, até as 22 qualidades específicas poderão ter sido projetadas para serem obtidas naquele estágio.
 
O defeito surge quando não se obtém os valores nominais e suas tolerâncias de aceitação, logo havendo sua rejeição da qualidade específica projetada e obtida.
 
As condições de aceitação ou de rejeição podem ser automatizadas diretamente nos processos e procedimentos com auxílio da computação, o que irá promover ações automáticas de desvios do material para disposição da qualidade ou descartagem.      
 
As qualidades específicas avaliadas por controle da qualidade - inspeções, testes e ensaios destrutivos e não-destrutivos – sob regimes de amostragens racionais e econômicas, podem mostrar defeitos que irão provocar desvios com manobras do material para disposição da qualidade ou descartagem.
 
Toda indústria deve possuir locais especiais, ao longo do fluxo dos equipamentos, devidamente demarcados, para desvio / disposição da qualidade de materiais com defeitos, indicando o estado de inspeção, teste e ensaios (defeituoso, sob análise, re-examinado, retrabalhado, recondicionado, reenquadrado, aceito, recusado).   
 
O DSI - defect scene investigation e a RDQ - reunião de disposição da qualidade são ações de investigação da fonte de geração do defeito – ou a identificação da causa fundamental que provocou o defeito no material.
 
Devendo se proceder com as seguintes perguntas:
 
1. Qual defeito?
 
2. Onde ocorreu – equipamento causador?
 
3. Local onde foi detectado – equipamento interceptador?
 
4. Data-Hora-Operador?
 
5. Quantidade afetada?
 
6. Julgamento da qualidade?
 
7. RDQ?
 
7.1. Defeituoso, sob análise, re-examinado, retrabalhado, recondicionado, reenquadrado, aceito, recusado;
 
8. Instruções imediatas de bloqueios;
 
9. Revisão de padrões e de controle da qualidade;
 
10. Retreinamentos de operadores, inspetores, ensaístas e programadores.  
 
O DSI faz a busca da “marca da ferramenta ou do ponto de contato que produziu o defeito”. E nos processos industriais, em geral, temos 4 parâmetros mais importantes que provocam defeitos em caso de suas variabilidades: tempo, temperatura, pressão, transformação, os quais são mais comuns em eventos que necessitam de um conjugado específico e combinado racional destes 4 parâmetros.
 
As atuais designações de processos sobre os ramos vitais das causas prováveis se dividem em 6M, derivado dos 4M de Kaoru Ishikawa – JUSE – Japão, sendo:
 
6M – máquina, matéria prima, método, mão-de-obra, meio ambiente e medida – ver esquema anexado no link a seguir:
 
 
Cada qualidade das 22 específicas listadas anteriormente terá sempre no caso de defeitos a “marca da ferramenta causadora”, logo teremos o equipamento causador, e com a rastreabilidade chegaremos aos dados de fabricação e de controle da qualidade.
 
O DSI coloca o material “sob análise” o que pode requerer uma investigação por grupo de especialistas e/ou equipes de engenharia da qualidade. Uma série de inspeções, ensaios e testes pode ser solicitada para se certificar do grau de conformidade REAL do material, em face de um criterioso método de pesquisas operacionais e tecnológicas em vista de identificar ou caracterizar a CAUSA FUNDAMENTAL dos defeitos.
 
O DSI detecta os defeitos originados no início dos fluxos de produção, e que são só detectados no final de seu fluxo, no estado final mais elaborado e completo, já tendo adquirido maior custo e valor de características agregadas e, por conseguinte, maior preço provável de comercialização. Os defeitos devem ser detectados o mais cedo possível no fluxo de fabricação e tratados nas RDQ minimizando as perdas econômicas e de comercialização da qualidade obtida.
 
Então, poderemos identificar o “efeito da falha” provocada pela variabilidade dos parâmetros dos processos dos equipamentos e discernir uma ação de bloqueio em sua causa fundamental. E ainda darmos destino ao material defeituoso para um ramo de aplicação e utilidade onde o defeito pode ser admitido. Grosso modo: se o material está cheio de furos e ia para aplicação em estanqueidade, direcionar para aplicação em duchas, com a menor perda econômica possível.
 
Abraços,
 
Lewton



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